熱軋無縫鋼管生產作業指導書
1 圓管坯技術要求
1.1圓管坯外徑尺寸允許偏差應符合表1規定: 表1 ( mm)
序號 | 直徑 | 允許偏差 | ||
軋制 | 鍛制 | 連鑄 | ||
1 | ≤110 | ±1.30 | +3.00 －1.00 | ±1.5 |
2 | 120～140 | ±1.60 | +3.50 －1.00 | ±2.0 |
3 | 150～160 | ±2.00 | +4.00 －2.00 | ±2.5 |
1.2長度
a、圓管坯6000mm定尺長度允許偏差為0～+50㎜。根據協議可供應其它定尺長度。
b、≤4000㎜非定尺短尺圓管坯不得超過該批總量2%
1.3圓管坯牌號、代號、涂色及化學成分
1．3．1圓管坯的牌號及化學成分符合GB/T699-1999及GB/T3077-1999或協議的規定。
1．3．2圓管坯不同鋼級的油漆色標應符合API鋼級色標及色標位置的規定。
1．4圓管坯表面要求
1．4．1圓管坯表面不得有裂紋、結疤、折疊和夾雜，允許有從實際尺寸算起不超過直徑負偏差的個別細小劃痕、壓疤、麻點及深度不超過0.2㎜小裂紋存在.
1．4．2圓管坯表面缺陷必須清除,清除深度從實際尺寸算起,不得大于公稱直徑的4%,清理處應圓滑無棱角,清除寬度不得小于深度的6倍,對于直徑大于140㎜的管坯,在同一截面的最大清除深度不得多于兩處。
1．5圓管坯的低倍組織
在圓管坯橫截面的酸溶低倍組織試片上不得有肉眼可見的白點、縮孔、氣泡、裂紋、夾雜、翻皮。 允許存在的低倍組織缺陷應符合《圓管坯檢驗作業指導書》規定。
2 圓管坯驗收與管理
2．1進廠的各種圓管坯要有制造廠的質量保證書，其中必須注明：牌號、爐號、規格、支數、重量、化學成分、低倍組織、機械性能等，合金鋼還要有專用技術條件所規定的各項檢驗項目。
2．2斷料組應對圓管坯表面質量進行檢驗，并每個爐號取一個試樣送試驗室進行化學成分、低倍等檢驗，并用《圓鋼進廠外觀檢驗記錄表》進行記錄。檢驗合格后方可斷料生產。
2．3對需復驗的管坯按要求進行復檢。
2．4進廠圓管坯由庫管員逐車、逐捆、核對牌號、爐號、規格、表面質量，經檢驗合格后，方可卸車，并負責登記，記錄牌號、爐號、支數、重量及庫存地點等。
2．5進廠的圓管坯應嚴格執行按批管理辦法，管坯應嚴格按爐號集中堆放。
2．6進廠的管坯要經電子磅復磅。
2．7檢驗不合格的圓管坯按《不合格品管理制度》控制。
3 圓管坯斷料及磨修
3．1主要斷料設備為火焰切割機、剪斷機、砂輪切割機。
3．2按《產品生產工藝流轉卡》要求斷料,做到先計算再切割,不準剩料頭。無質量保證書或檢驗不合格的圓管坯不準斷料。
3．3斷料端頭要平,不得有“錯面”，切斜度和壓扁量分別不得大于直徑的4%和6%。
3．4圓管坯加熱上爐前表面應先酸洗后磨修,磨修后質量應符合1.4.1條要求。
3．5磨修工具為手提角向磨光機和風鏟機。
3．6及時做好《圓鋼修磨記錄》《圓鋼斷料記錄》并報生產部統計。
4 原料準備
4．1按《產品生產工藝流轉卡》要求進行備料及裝爐，堅持按爐送鋼制度，對以前剩的尾號要優先備用，原則要用完一個爐號之后，再用下一個爐號，交接班裝爐過程也不準剩尾號，裝料一定要做到不混裝、不掉隊。
4．2管坯備料長度應符合〈產品生產工藝流轉卡〉的要求。
4．3不直接送往裝爐的管坯要按尺寸、牌號、爐號分別放在儲料架內，同時要在管坯端面寫明牌號，并帶有標明尺寸、牌號、爐號及該捆數量的標識卡。
4．4圓管坯斷料長度偏差如下：
a 管壁Ф≤100mm＋20mm
b 管壁 Ф >100mm＋50mm
c 定尺管料長度偏差＋15mm
-0
料頭按長度、牌號、直徑挑選開，碳素鋼根數小于50根時可以并爐號裝爐。
4．5圓管坯裝爐前要按理論計算重量或過磅，管坯每米理論重量計算公式：
P=0.00616×Dz2
常用管坯單重表（見表5）
表5
Dz | 90 | 95 | 100 | 110 | 120 | 130 | 140 | 150 |
單重 ㎏/m | 49．89 | 55．59 | 61．5 | 74．60 | 88．78 | 1024 | 120．84 | 138．72 |
4．6回爐料即未能穿孔的管坯，能跟隊的及時跟隊，不能跟隊的要用油漆寫明牌號、爐號、規格。
5 圓管坯加熱
5．1檢查環形爐及輔助設備是否正常。
5．2檢查三環減速機、風壓是否正常。
5．3核對管坯的牌號、爐號、批號、規格是否與《產品生產工藝流轉卡》內容完全符合，無差錯方可裝爐。
5．4裝料時，機械手應夾準夾緊管坯，不準在爐底上滑料，不準扔料。
5．5更換料批次時，必須用信號管隔開，并及時通知下班組操作員，杜絕混批。
5．6按時巡視燒嘴的工作情況。
5．7上料時，上料工要把管坯切斜或壓扁量好的一端朝出爐口放置，有利于穿孔咬入。
5．8出現穿孔或后部工序停車時間不超過10分鐘時，應適當關閉煤氣燒嘴，風量閥門，降低爐膛內溫度，爐底逆轉避開高溫區。
5．9后部工序需停車30分鐘之內，爐溫比工藝要求下限要低20～30℃。
5．10后部工序停車30分鐘以上時，可降低50～60℃。
5．11穿孔機開車前，必須提前通知加熱工，恢復正常加熱，待溫度上升至規定加熱溫度后才準許出鋼。
5．12各鋼種加熱溫度應符合環形加熱爐技術操作規程《環形爐管坯加熱制度》。
5．13環形爐如若停爐，必須先停煤氣再停風。
5．14當排煙溫度高于500℃時，不得停風，防止預熱器燒損。
6 環形爐烘爐和點火的操作程序及要求。
6．1新爐的烘爐與加熱根據《環形爐耐火材料施工規范》按制定的烘爐曲線嚴格執行，烘爐前所有爐門和煙道用門都要打開，爐溫350℃以上方可覆蓋保溫材料。
6．2在點火前應先送風再送煤氣，逐漸提溫，烘爐先用木柴點燃放在爐底，爐溫開至600℃時使用燒嘴。
6．3爐子大修后，須經72小時慢火烘烤，待爐溫加熱到預熱帶850℃以后，加熱帶1100℃，均熱帶1150℃后方可裝入管坯進行加熱。
7 機械手使用的操作程序及要求。
7．1接班或檢修開車前，除應詳細檢查轉動結構，潤滑系統、氣閥、電磁鐵行程開關等并試行3～5次。
7．2要適當調整鉗口高度，一般低點應距爐底14～20㎜，嚴防頂、撞、砸、碰爐底。
7．3根據管坯長度，及時調整擋板，使夾鉗夾在管坯中間，以免傾斜頂撞爐門等。
7．4爐底要保持平整。
7．5笛響出料，做到準確不抓空。
7．6 特別事項處理
a) 發現微機自動控制系統或熱電隅有故障應立即改用手控制，先通知有關人員檢修。
b) 發現氣壓、風壓有一項不正常，應立即通知調整并通知有關部門解決。
c) 環形爐及輔助設備發生故障應立即通知維修工檢修。
d) 環爐人員要經常檢查水槽水位情況，發現問題及時通知有關責任人員。
e) 由于操作失誤，使鋼過熱或過燒時，不準穿孔，拽出后單獨放置做好標記，報生產技術科處理。
f) 及時做好《環形爐裝出爐日報表》和《司工爐工檢驗記錄》
8 穿孔工序
8．1檢查穿孔機各部位運轉是否正常，發現問題及時通知維修人員處理。
8．2準備工模具，配備檢測工具及常備工具。
8．3頂桿小車等操作系統靈敏可靠，冷卻水系統暢通、量足。
8．4穿孔中心線的調整。使穿孔中心線到下底座的距離為160mm。
8．5受料槽的調整。根據管坯直徑調節受料槽高度，使管坯中心與軋制中心線一致。
8．6軋輥距離的調整。根據軋制表調整軋輥距離，使南北兩軋輥對軋制中心線距離相等，并在指針盤上作記號，軋輥距離允許偏差±3mm。
8．7導板系統的調整：
a）選用下導板墊，規格為：160-管外徑的一半-導板厚度；
b）將下導板墊放入下導板座，安裝下導板，使之靠南輥；
c）安裝上導板，使之靠北輥；
d)根據軋制表由上導板的壓下系統調整上、下導板距離，導板距允許偏差±2mm；
e）上下導板要固定牢靠。
8．8頂桿位置的調整，根據軋制表要求選用頂頭前伸量，頂頭直徑允許偏差±1㎜，頂頭前伸量允許偏差±15mm。
8．9定心輥系統的調整。
a）調整定心輥與軋制中心線的距離，抱頂桿時為頂桿直徑的一半加0.5-1mm,抱荒管時為荒管外徑的一半加2-3mm；
b）按軋制荒管的外徑調節升降輥的位置，抬起時應高于導板工作面10～20mm，下降時應低于定心輥開放時的高度；
c）按生產荒管的長度確定擋管器的位置。
8．10開車前，車長將軋輥退出5～8mm，在調整好軋機并確認安全后通知開車，開車后將軋輥慢慢調到標準位置，軋機轉動正常后，要料穿孔。
8．11管坯不得長期在受料槽內停留，低溫管坯禁止軋制。
8．12操作工將頂桿推進到工作位置，關閉定心輥啟動推入機把管坯平穩推入穿孔機。
8．13穿孔過程中，操作工應依次打開定心輥，不得過早打開，防止鼓頂桿。
8．14車長要測量前3支管的外徑、長度、外徑允許偏差±1mm～±1.5mm，長度允許偏差±100mm，合格后方可批量生產。
8．15軋制過程中每隔10分鐘或換批時，應自檢一次荒管外徑和長度并作好《穿孔機檢查記錄》和《荒管檢查記錄》。
8．16軋制過程中，應經常檢查導板和頂頭的使用情況，不符要求立即更換。
8．17導板表面磨損嚴重時，要用砂輪研磨導板工作面，并根據研磨后的導板實際高度選擇導板墊。
8．18換新頂桿時應重新校頂桿位置。
8．19帶頂頭，穿破及穿短的荒管不得送往軋管機軋制。
8．20穿孔頂桿小車運行要平穩、不準前后撞。
8．21穿孔過程中要不斷冷卻軋輥，發生軋卡時要及時關閉冷卻水。
8．22發生故障時，操作工鳴笛示警。
8．23停車時，操作工通知配電室斷電，鳴一長笛。
8．24換批時，應鳴換批笛，通知下步工序。
8．25特別事項處理
a) 穿孔過程中嚴禁穿軋過燒、過熱和低溫管坯，GCr15管坯溫度低于1100℃時、其它牌號管坯低于1200℃時應吊回加熱爐重新加熱。
b) 車長調車時，操作工應離開控制臺面，靜坐觀察。
c) 穿孔機各部位發生故障時，應立即通知維修人員檢修。
d) 軋管機及后道工序發生故障時停止穿孔。
e) 換批時，穿孔應停止要料40秒鐘。
9 鳴笛聲音的規定。
9．1開車時長笛兩聲，約10秒鐘。
9．2停車時長笛一聲。
9．3換批時，長笛一聲，短笛兩聲，長笛一聲。
9．4叫電工時，長笛一聲，短笛三聲。
9．5叫鉗工時，短笛三聲。
9．6叫吊車時，長笛一聲，短笛兩聲。
9．7要料時，短笛一聲，停止要料，短笛二聲。
10 軋管工序
10．1檢查軋管機各部位運轉是否正常，如有異常及時找維修人員處理。
10．2準備符合軋制表要求的工模具。
10．3配備檢測工具如鋼板尺、游標卡尺、內外卡鉗等。
10．4操作控制系統應靈敏可靠。
10．5各潤滑系統應暢通，各冷卻系統暢通。
10．6配備常用工具。
10．7開車前車長要進行軋機的調整。限動速度的調整方式是通過節流閥的流量大小，來調整限動速度大
小，調整部位是由鉗工在液壓站內來調，限動速度調整范圍是0.1～0.3mm/s
10．8軋輥距離調整：首先要做好檢查，拉軋制線并找準軋制中心線的位置，然后根據軋制工藝要求，靠側壓進行調整軋輥距離，使兩輥到軋制線的距離相等，如軋輥距離為103mm，北輥顯示51.5mm，南輥顯示51.5mm，則認為調整準確。軋輥可向入口方向調整0～80mm，向出口方向調整0～30mm，通過調整墊板（20mm為一檔位），同時可實現生產工藝要求0～80mm無級調整。
10．9調整方式：根據生產工藝要求軋輥中心線與導盤中心線相對位移量選擇適當調整板，將液壓缸拉開放入適當墊板，再將液壓缸推壓緊，即可生產。
10．10導盤調整，上導盤軸承箱的固定由6個液壓缸來完成，在更換導盤時液壓缸放松，在生產時必須鎖緊。導盤垂直方向調整時，導盤水平鎖緊應放松，調整由行星減速機和蝸輪減速機來實現，調整完畢后，水平鎖緊應鎖緊，液壓系統由中央液壓站供油，由操作臺控制。
10．11下導盤軸向調整，以軋制中心線為±0，左右各30mm，導盤上下調整，以軋制中心為±0，上下各75mm。導盤軸承箱的固定由油缸來完成（共四個油缸），在更換導盤時，液壓缸放松，在生產時必須壓緊。導盤在做垂直方向調整及軸向調整時，限位油缸必須先放松，然后由電機驅動蝸輪減速機絲桿來調整，調整完畢，油缸鎖緊。
10.12芯棒潤滑,芯棒潤滑的目的是為了減少芯棒磨損，改善荒管內表面質量。
10.13根據工作程序：攪拌→提升（把潤滑劑打到缸里）→打開閥門→噴灑芯棒表面，在提升過程中，自動測算缸里潤滑劑的高度，自動檢查，自動進料，上限時泵自動停止，下限時泵自動啟動，工作棒進入潤滑區時，靠PC控制，進行自動噴灑，壓力為0.7-1MPa
10.14后臺方行導道與輥道升降高度調整。后臺方行導道調整范圍95～190mm，導板開口度0～30mm
調整方法：主要靠改變底板的厚度來調整內側的距離h，一般h=De＋20mm，上限位板是調整上壓板距離，上板有4種規格可供選擇，底板是調整下底板高度的，低板有4種規格可供選擇。
10.15輥道高度選擇與調整，通過拉桿的正反扣螺絲來調整，升降高度基本上同穿孔機升降輥，軋管時輥道下降到“0”位，回送時，靠液壓控制使輥道升起，升降高度根據管徑大小和回送是否順利定。
10.16開車前車長檢查軋輥、導盤及其它附屬設備有無疤痕，若有應清除。
10.17車長調整好軋管機，確認安全后，方可通知開車。
10.18空車運轉正常后試軋三支，再經檢查設備，工模具和管子尺寸質量，均無問題后可大量生產。
10.19生產中，每隔10分鐘或換規格時，自檢一次荒管的外徑、壁厚、長度、長度允許偏差±10mm。并做好《軋管機檢查記錄》
10.20生產中，應根據軋制規格的變化，按工藝要求，選配工模具。
10．21生產中，應經常檢查工模具磨損情況，不符合工藝技術規程要求時，立即更換。
10．22軋制中要連續用水冷卻軋輥和導盤，并保證左右輥冷卻一致，停車后立即停水。
10．23軋管機前臺停管不超過兩根。
10．24軋管機接到穿孔換規格信號后，應通知后部工序。
10．24特別事項處理
a) 嚴禁軋制低溫管。
b) 軋管機各部分發生故障，立即通知維修人員檢修。
c) 各傳動、滑動部位應按時加潤滑油。
d) 發現減速機潤滑系統缺油，立即停車。
e) 換軋輥、換規格時，按要求執行。
11 定徑工序
11．1檢查定徑機各部位運轉是否正常，如發現異常及時找維修人員處理。
11．2配備檢測工具和常用工具。
11．3操作控制系統靈敏可靠。
11．4冷卻系統暢通。
11．5車長檢查軋輥應無嚴重磨損。
11．6開車生產軋制過程中，應自檢來料外徑，外徑允許偏差依據《產品生產工藝流轉卡》要求控制。
11．7嚴禁850℃以下的荒管、芯棒、破頭管進定徑機。
11．8定徑后的前幾支荒管要沿縱向進行直徑檢查，熱態直徑允許偏差±0.5㎜，不合格時，要一支一支的調整，不許邊干邊調，直到調整到合格后方可大批量生產。并做好《定徑機崗位記錄》和《鋼管軋制熱取樣記錄》。
11．9定徑后的荒管，不允許有軋折、壓痕、劃傷、劃道等缺陷存在，若有應立即進行調整，直到調整合格為止。
11．10特別事項處理
a) 定徑機各部位發生故障應及時通知維修人員檢修。
b) 不準帶負荷調車
c) 定律機卡管時，應該盤車退出，不許帶負荷開車。
12 鋼管冷卻
12．1檢查自動傳送冷卻床運轉是否正常，發現問題及時通知機修。
12．2定徑后鋼管送入冷卻床時翻料要平穩，防止鋼管撞傷。
12．3鋼管進入冷床后不得斜放，應與鏈檔相垂直。
12．4根據鋼管冷卻情況，鏈床傳動速度應確保鋼管溫度冷卻至矯直要求。
12．5鋼管進入冷卻床上應及時檢查鋼管質量，發現問題及時通知前道工序，并做好〈鋼管冷卻記錄〉。
13 矯直工序
13．1檢查各精整設備如矯直機、切管機、輸送輥道應運轉正常。如發現異常 應立即通知維修人員處理，矯直機潤滑冷卻系統應暢通。
13．2精整設備的操作系統靈敏可靠
13．3配備符合工藝要求的卡鉗。
13．4配備適合切割各種材質鋼管的刀具。
13．5備有噴涂標識的噴槍、油漆。
13．6備有各種包裝材料。
13．7配備常用工具及必要的量具。
13．8矯直機調整，將標準管固定于矯直機中心線上。
13．9各矯直輥都向標準管靠攏，直至接觸。
13．10調整各個矯直輥的角度一致，使輥子和鋼管接觸無間隙，接觸長度不小于輥身長度的3/4。
13．11抬起上輥，將鋼管抽出，給予合適的壓下量，偏移量，按工藝規程要求進行。
13．12先試矯3～5支鋼管，檢查矯后鋼管表面質量，外形尺寸，彎曲度等確認符合要求時方能大量生產。并做好《矯直檢查記錄》。
13．13矯直過程中，應經常檢查鋼管的矯直質量和矯直輥子的表面情況，發現異常及時處理。矯直后的鋼管不允許有矯凹壓痕、螺旋紋、擦傷等存在。
13．14正常生產時，不斷用水冷卻矯直輥。
13．15發現管子因故停矯或忽然停車后，必須把壓下量放開，找出原因處理后方可重新進行生產，嚴禁不放開壓下量在矯直機內往復強行矯直鋼管。
13．16注意換批和換批傳遞，不得混批。
13．17有下列情況之一者，禁止矯直。
a) 鋼管的彎曲度超過50mm/m
b) 鋼管頭部破裂，帶有大的毛刺等嚴重缺陷和管子帶芯棒。
c) 管子規格不明。
d) 矯直輥表面存在不正常的磨損和缺陷。
13．18矯直過程中，當前一支鋼管脫離矯直機時才允許下一支鋼管進入矯直機。
13．19把矯直后的鋼管放入矯后料匡組吊、存放，并標明批次、牌號、規格、班次等。
14 切管工序
14．1切管工檢查切管機無異常后，安裝好刀具，開動切管機切管，切頭尾長度應符合工藝要求，確保頭尾質量及長度要求。
14．2切管時必須用夾緊裝置夾緊鋼管，使鋼管轉動或刀架轉動時以鋼管軸線為回轉中心平穩轉動，鋼管切頭尾后的端部應平齊。切管時堅持多刀少切的原則。
14．3二次切頭時，應嚴格按照檢驗員劃線長度切除，并檢查回切后是否符合質量要求。
14．4及時做好《成品切管檢查記錄》。
符加說明
本作業指導書由常州仁成精密鋼管廠有限公司提出
本作業指導書由熱軋分廠起草并負責解釋
