由于不銹鋼表面存在鈍化膜,在一般情況下不銹鋼較難與介質發生化學反應而被腐蝕,但并不是在任何條件下都不能被腐蝕。當環境中存在腐蝕性介質和誘因時,不銹鋼也能與腐蝕介質發生緩慢的化學和電化學反應從而腐蝕生銹。如不銹鋼表面附著的油污、灰塵、酸堿鹽等污染物在大氣、水等環境作用下會轉化成腐蝕介質,與不銹鋼基體發生氧化反應形成化學腐蝕;不銹鋼加工過程中產生的表面劃痕,附著的割渣、飛濺物等易生銹物質,在大氣和水等環境作用下與不銹鋼基體形成原電池產生電化學腐蝕現象。因此,在不銹鋼車體制造過程中應采取有效措施保護不銹鋼表面,盡量避免銹蝕條件和誘因的產生。通過分析某個非涂裝不銹鋼車體生產過程中的腐蝕現象,將生產過程中導致不銹鋼車體腐蝕的原因歸納為以下五類:

在存放、運輸及吊運中,遇到硬物劃傷,異種鋼接觸,灰塵、油污、鐵銹等污染時,不銹鋼件(包括原材料)會發生腐蝕。

不銹鋼與其他材料混合存放、存放使用的工裝不當,容易對不銹鋼表面造成污染,引起化學腐蝕。運輸工裝、夾具使用不當會造成不銹鋼表面磕碰、劃痕,從而導致不銹鋼表面鈍化膜破壞,形成電化學腐蝕。吊具、夾頭使用不當,過程操作不當也會導致不銹鋼表面鈍化膜破壞,引起電化學腐蝕。

卷鋼板材料需要經過開平、裁剪、折彎或棍彎等方式才能加工成使用的零件。在上述加工過程中,因切割、夾持、受熱、磨具擠壓、冷加工硬化等導致不銹鋼表面富鉻氧化物鈍化膜遭到破壞,引起電化學腐蝕。

正常情況下,鈍化膜被破壞后暴露出的鋼基體表面會和大氣反應進行自我修理,重新形成富鉻氧化物鈍化膜,繼續對基體起保護作用。但是,如果不銹鋼表面不潔凈,則會加速不銹鋼的腐蝕。在下料過程中的切割熱和成型過程中的夾持、受熱、磨具擠壓、冷加工硬化等都會導致組織不均勻變化,引起電化學腐蝕。

當溫度達到500～800℃時,不銹鋼中的鉻碳化物會沿晶界析出,晶界附近因含鉻量下降而出現晶界腐蝕。奧氏體不銹鋼熱導率約為碳鋼的1/3,焊接時產生的熱量不能很快分散,大量聚集在焊縫區域使溫度升高,導致不銹鋼焊縫及周邊區域發生晶界腐蝕,另外其表面氧化層遭到破壞,容易引起電化學腐蝕,因此焊縫區域極易發生腐蝕現象。在異種鋼焊接時,異種鋼易發生電化學腐蝕?；鹧嬲{修會造成不銹鋼表面鈍化膜層的破壞,尤其對同一區域進行反復加熱時,錘擊造成金屬表面氧化膜破壞,不均勻的組織和鈍化膜的缺失都會誘使電化學腐蝕的產生。

焊接作業完成后,通常需要對焊縫外觀進行打磨處理,清除黑灰、飛濺、焊渣等易誘發腐蝕的介質,同時對外露弧焊焊縫進行酸洗鈍化處理,異種鋼焊接接頭則需要進行油漆找補。矯形時盡量采用機械裝置,或用木錘(橡皮錘)或墊橡皮墊錘擊,禁止用鐵錘錘擊,以避免損傷不銹鋼件。

在實際生產過程中,很多設計結構不合理同樣會導致車體腐蝕。比如窄空間半封閉焊接結構容易腐蝕,因為零件焊接完成后焊縫、氧化色不易打磨清理,焊渣不易剔除,易生銹物質的附著與腐蝕介質形成電化學腐蝕。單面焊、斷續焊、多層板疊用存在縫隙結構,會導致縫隙腐蝕。設計結構不合理導致排水不暢,最終車體結構積水潮濕,導致化學、電化學腐蝕。

在實際作業過程中,一些工具的選用、工藝執行不當也會導致腐蝕的產生。比如焊縫鈍化時鈍化膏清除不徹底會導致化學腐蝕。焊后清理熔渣和飛濺時選擇了錯誤的工具,導致清理不徹底或傷及母材,氧化色打磨不當破壞了表面氧化層或易生銹物質的附著,都會導致電化學腐蝕。焊縫周邊需打膠密封,修整膠表面時使用的肥皂水也導致不銹鋼腐蝕。

對于存放不當引起的腐蝕,可采用以下防腐蝕措施:

① 存放時應與其他材料存放區相對隔離;

② 采取有效防護措施使不銹鋼表面保持清潔,避免灰塵、油污、鐵銹等對不銹鋼污染而引起化學腐蝕,如對不銹鋼原材料表面進行貼膜處理,如圖1所示,使用非金屬材質工裝或油漆工裝。這些措施能有效保護不銹鋼表面清潔,避免因污染物引起電化學腐蝕。

對于原材料下料引起的腐蝕,可采用以下防腐蝕措施:

① 下料過程中盡量使用冷切割方式,控制熱輸入量,避免熱切割導致不銹鋼組織變化,從而發生電化學腐蝕;

② 下料避免劃傷,割渣毛刺及時清理;

③ 保持設備、材料清潔。

這些措施可以降低下料過程中產生的物理缺陷,從而降低物理缺陷與腐蝕介質形成原電池發生電化學腐蝕的概率。

對于成型過程引起的腐蝕,可采取以下防腐蝕措施:

① 不銹鋼件機械加工時應注意防護,如夾具采用膠皮防護;

② 磨具、夾頭保持清潔,工件防止污染,如加工時注意防護,作業完成后清理工件表面的油污、鐵屑等雜物;

③ 盡量帶保護膜加工不銹鋼件,避免表面劃傷和折痕,如圖4所示;

④ 對折彎后零件的折彎處進行浸泡鈍化。

這些措施能夠有效保護不銹鋼表面鈍化膜不被破壞,保護工件清潔,同時浸泡鈍化重新產生鈍化膜,減少電化學腐蝕現象產生。

對于焊縫及周邊區域腐蝕,可采取的防腐蝕措施如下:

① 采用鈍化膏對焊縫進行鈍化處理,如圖5所示,然后徹底清除鈍化膏;

② 焊縫電化學鈍化處理;

③ 不銹鋼零件焊后整體酸洗浸泡鈍化處理,如圖6所示。

上述措施能夠讓不銹鋼表面氧化膜重新生成,減少電化學腐蝕現象產生。

對于異種鋼焊接引起的腐蝕,可采取的防腐蝕措施如下:

① 焊接后進行油漆防腐蝕,保證油漆質量,如圖7所示;

② 高強度耐候鋼表面整體油漆。

這些措施能夠隔離空氣中的氧氣、水分,減少電化學腐蝕現象產生。

對于火焰調修引起的腐蝕,可采取的防腐蝕措施如下:

① 嚴格按照不銹鋼調修文件控制調修溫度;

② 使用橡皮錘或墊木進行機械錘擊調修;

③ 烤火受熱區采用電化學方式進行防腐蝕處理,如圖8所示。

這樣能夠有效減少不銹鋼中產生不均勻組織,也可保護不銹鋼表面鈍化膜,減緩電化學腐蝕。

對于窄空間半封閉焊接結構引起的腐蝕,可采取以下防腐蝕措施:

① 更改設計結構,保證焊縫處理空間;

② 窄空間半封閉改成焊后全封閉;

③ 用特制專用清理工具清理后,向半封閉腔里噴防銹油。

這些措施能夠有效減少易生銹物質在金屬表面的附著,提高不銹鋼表面清潔度,減少電化學腐蝕的發生。

對于單面焊、斷續焊結構,多層板疊用結構引起的腐蝕,可采取以下防腐蝕措施:

① 在控制焊接變形的情況下,盡量使用雙面焊、連續焊;

② 對單面焊、斷續焊非焊接位置進行打膠處理,如圖9所示;

③ 多層板盡量設計成密封結構,間隙間使用液體蠟密封,如圖10所示。

上述措施能夠有效避免縫隙的存在,避免腐蝕介質電化學不均勻性導致的電化學腐蝕。

對于結構不合理導致排水不暢引起的腐蝕,可采取以下防腐蝕措施:

① 更改設計結構,保持車頂排水通暢;

② 車頂外漏焊縫進行全鈍化處理;

③ 外觀無劃傷、打磨缺陷。

上述措施能夠有效保證零部件干燥、保證零部件表面鈍化膜的存在,從而減少化學、電化學腐蝕的產生。

對于鈍化工藝執行不徹底引起的腐蝕,可采取以下防腐蝕措施:

① 鈍化膏清理時,使用pH試紙測試鈍化膏殘留;

② 優先使用電化學鈍化處理。

上述措施能夠避免酸性物質的殘留,避免化學腐蝕的產生。

對于焊縫、氧化色打磨處理不當引起的腐蝕,可采取以下防腐蝕措施:

① 焊縫焊接前,使用防飛濺液減少焊接飛濺的附著;

② 焊接飛濺、焊渣去除使用不銹鋼扁鏟剔除;

③ 操作時避免不銹鋼母材的劃傷,保持母材的清潔;

④焊縫背面外漏的氧化色打磨清理后保持外觀清潔或進行電化學鈍化處理。

上述措施能夠有效減少易生銹物質在金屬表面的附著,提高不銹鋼表面清潔度及鈍化膜的破壞,減少電化學腐蝕現象產生。