內螺紋是斜軋軋管機常易出現的缺陷，形式有全長性的和局部性的。內螺紋缺陷是石油裂化管每半轉變形所留下的痕跡。當采用固定芯棒和半浮芯棒時，有時內螺紋缺陷因芯棒磨損而產生。斜軋軋管機內螺紋缺陷正如自動軋管機內直道缺陷一樣，也是難于避免的，重要的是應把它們減少到最低程度。
石油裂化管內螺紋形成的原因，一般認為應從以下幾方面去分析：
1）芯棒的表面狀態，如芯棒磨損、變形、粘金屬和氧化鐵皮等。因為芯棒參與變形，芯棒表面的缺陷必然反映在石油裂化管內壁上，特別是使用固定芯棒和半浮芯棒更為明顯；
2）輥型設計中展軋段的長度是否足夠。展軋段的作用就是均壁，如在此區中充分展軋石油裂化管壁內螺紋是可以消除的。但在展軋段中承受較大變形量時也易產生內螺紋缺陷；
3）芯棒運動狀態。使用拉力芯棒與全浮芯棒時內螺紋較少和較輕，特別是采用拉力心棒時由于芯棒與石油裂化管內表面有較大的相對滑動，并且芯棒的軸向運動速度大于金屬的軸向運動速度，從而有消除內螺紋的作用，軋出石油裂化用無縫鋼管內表面很光滑，甚至看不到內螺紋的痕跡。采用固定芯棒和半浮芯棒時，由于芯棒是固定在頂桿上，因而芯棒一頂桿系統的跳動促使內螺紋產生。另外，芯棒在變形區中跳動厲害，也容易產生內螺紋缺陷；
4）使用固定芯棒和半浮芯棒時，石油裂化鋼管毛管內表面形成的二次氧化鐵皮當軋制時在芯棒變形區堆積而被壓入管壁，脫落后會留下螺旋痕跡（或稱麻坑）；
5）要合理地選擇石油裂化管工藝參數，一般延伸系數大、軋制溫度低、前進角大、軋輥轉速高等都容易產生較重的內螺紋缺陷。實際測定兩輥斜軋延伸機的內螺紋深度一般均小于0.1毫米（固定芯棒除外）。國外報導三輥斜軋延伸機內螺紋高度一般在0.025～0.25毫米范圍內。
文章來源:常州仁成鋼管有限公司
